汽车核心零部件行业是一个广泛而复杂的领域，涵盖了多个关键系统和部件，这些部件共同构成了汽车的整体结构和功能。
以下是汽车核心零部件行业的主要分类：
1. 动力系统部件，如：发动机、变速箱、燃油系统、排气系统、电机（新能源）、电源、电控（新能源）
2. 底盘系统部件，如：悬挂系统、制动系统、轮胎、转向系统
3. 车身系统部件，如：车身框架、内饰部件、外饰部件
4.电器与电子系统部件，如：电池与充电系统、灯光系统、控制系统
1.工艺精度要求高
作为汽车的核心零部件，对精度的要求非常高，包括零部件的尺寸、配合精度、材料选择等方面，需要严格控制生产过程中的各项参数，确保产品质量。
2. 工艺复杂
大型核心零部件的生产涉及多种复杂技术和工艺，如铸造、锻造、热处理、机械加工、装配等。这些技术和工艺需要高度专业化和熟练的技术工人进行操作。
3. 自动化程度高
随着技术的发展，汽车行业及零部件的生产逐渐实现自动化和智能化。例如，通过数控机床、机器人等自动化设备实现零部件的加工和装配，提高生产效率和产品质量。
4. 多品种小批量生产
由于汽车核心零部件，需要根据不同的车型和配置进行定制，以满足不同客户、不同年款型号的车型需求，因此生产上呈现出多品种小批量的特点。这要求企业具备灵活的生产组织和调度能力，以满足不同客户的需求。
5. 严格的供应链管理
汽车核心零部件的生产涉及多个供应商和零部件的采购，需要建立完善的供应链管理体系，确保零部件的质量和供应的稳定性。同时，还需要与供应商建立紧密的合作关系，共同应对市场变化。
6. 市场波动
客户需求的不确定性，特别是整车厂的需求变化，会导致零部件供应商难以预测订单量，从而影响生产计划的稳定性。
1. 市场需求驱动
主要由市场需求驱动，企业根据市场调研和预测，结合汽车行业发展趋势，制定生产计划。
2. 精益生产与库存控制
汽车核心零部件倾向于采用精益生产模式，通过优化生产流程、减少浪费、提高生产效率，以满足市场快速变化的需求。
在精益生产模式下，企业会密切关注市场需求和产能，实现库存最小化，提高资金周转率。
3. 多工序、多车间生产协同
汽车核心零部件的生产，往往包含多个不同工艺的工序，由不同的车间（工厂）来完成相应的生产任务。不同工序间供需协同就显得尤为重要，不同工序生产特点和考虑因素也都完全不同，比如：总装生产时需要考虑半成品的供应、长周期物料的采购、人员产能、产线均衡化生产等因素、加工车间生产时需考虑不同部件的配套生产、内作产线和外作产线的产能分配、刀具的使用周期、保养规则，热处理车间炉子的合理性分配，铸造车间工装/治具/模具的使用周期、保养规则等。
4. 灵活性与快速响应
汽车核心零部件通常为柔性生产模式，需要根据市场需求和产能变化快速调整生产安排，企业快速响应市场变化，满足不同客户需求。要求生产线具备快速切换能力，以便在不同产品之间快速切换生产，灵活应对市场变化，提高生产效率。
5.生产可追溯
汽车核心零部件的生产，法律法规要求对每个零部件都应有唯一的标识，如条形码或二维码，以便快速识别和追踪。因此对生产计划排产也提出了更高的要求，能通过生产计划，追溯到每个工序、每个步骤实际的生产时间，使用的物料批次，检测情况等信息。
1. 需求预测不准确
由于市场需求波动大、定制化需求高等因素，企业难以准确预测未来需求，导致生产计划难以执行。特别是随着国内新势力车企的崛起，对传统燃油车造成的影响较大，生产产能都需要更多的向新能源产品倾斜。
2. 响应速度慢
传统生产计划模式在面临市场需求变化时，响应速度慢，难以及时调整生产计划。特别是随着电动汽车（EV）、自动驾驶汽车和智能网联汽车的兴起，汽车零部件的技术要求正在迅速变化。传统的生产计划可能难以跟上技术迭代的速度。
3. 效率低下
生产线频繁切换型号、物料管理不善等问题导致生产效率低下，成本高昂。因为在计划排产过程中，存在众多不同的条件和制约因素，如考虑海外采购物料库存，人员，资源出勤，工装治具、模具使用寿命和保养策略，配套生产，内外做生产，库存控制等。
4. 库存管理与成本控制
传统的生产计划模式往往导致库存水平较高，库存积压会占用大量资金，增加库存成本。同时，由于生产过程中的不确定性，企业往往需要通过加班、延迟交货等方式来满足客户需求，这也会增加生产成本。
5．计划与执行的脱节
传统生产计划模式往往存在计划与执行不一致、不匹配的矛盾。物料采购计划与生产实际脱钩，物料采购跟不上生产计划排期，导致生产延误。缺乏一种更加精确、更加实际、更加优化的生产计划工具，使得企业无法准确地回答到底能完成多少订单、执行层到底哪里出了问题导致计划不能按时完成。
6. 供应链复杂性
汽车零部件供应链长且复杂，可能涉及全球各地的供应商。传统计划模式在应对供应链中断、物流延迟或供应商问题时反应迟缓，导致计划排产难，计划问题分析难，异常确认难，实际生产达成难等众多课题。
1. 需求预测与库存管理
APS系统可以整合历史销售数据、市场趋势和季节性变化，提供更准确的需求预测，帮助零部件制造商合理规划库存，避免过度库存或缺货情况，为生产计划提供有力支持。因此可能会按不同维度建立库存管理标准，如：按机种维度设定最小库存、基准库存、最大库存，按库存存放位置设定产线或车间级的库存保管能力，在计划排产过程中结合需求与库存策略精准化排产。
2. 快速响应市场变化
APS系统能够实时调整生产计划，根据不同的条件模拟试算需求变化对计划的影响，快速响应市场变化，确保生产计划的执行和市场需求的匹配。需求变更时，能通过接口快速或许到最新的数据，APS根据预设的排产逻辑（基于专家规则配置化，可跟随业务需求的变化快速调整规则，无需修改代码和重新开发）自动更新计划，对比需求、计划、库存等多维度变化点。
3. 生产计划与排程
APS系统能够根据设备、物料、人员等资源的实际情况，自动计算并优化生产排程，提高生产效率。生产计划排程过程中，考虑资源约束、优先级和交货期，生成可行的生产排程。这有助于减少生产周期时间，提高生产线的利用率。可以智能分配生产资源，如机器、工具、模具、人力和原材料，确保资源的最佳使用，减少浪费和闲置时间。
4. 订单处理与个性化生产
针对汽车行业的个性化需求，APS系统支持按订单生产（MTO）和按库存生产（MTS）的混合模式，灵活处理各种订单类型，包括大批量和小批量定制，可以实现如：机种库存控制（最小库存、最大库存）、整体库存保管能力、切换次数、产线机台约束、配套生产、工装治具生命周期管理、自动规划产能、考虑加班等不同业务需求。
5. 协同供应链管理
APS系统能够与企业的供应商、物流公司等建立紧密的协作关系，能够打通不同工序的生产计划安排，实时联动，实现供应链的透明化管理和优化。APS系统促进了供应链上下游的协同，如与整车厂的实时信息交换，可以动态调整计划以响应整车厂的需求变化，确保零部件的准时交付。
6. 异常处理与应急计划
系统能快速识别生产过程中的异常情况，如设备故障或物料短缺，并提供替代方案或应急计划，减少生产中断的风险。支持异常情况下，计划的快速调整和模拟试算，减少异常对实际生产的影响。
1. 提高生产效率与灵活性
APS系统通过先进的算法和灵活的模型配置，能够自动优化生产计划和排程，考虑资源限制、优先级、交货时间和生产成本等因素，使工厂能够在满足客户订单的同时，最大化生产效率和资源利用率，降低生产成本。
2. 提升客户满意度
APS系统能够快速响应市场变化和客户需求，确保产品按时交付，通过优化生产流程和资源分配，减少生产周期，加快产品从原料到成品的转换速度，从而缩短向客户交货的时间，提升客户满意度。
3. 优化库存管理
APS系统能够准确预测市场需求，在满足出货的前提下，可以根据机种最小在库、基准在库、最大在库，库存保管能力，物料库存等因素合理安排生产计划，降低库存积压和浪费。
4. 提高资源利用率
APS系统能够智能调度生产设备和人力资源，确保在正确的时间有正确的资源可用，减少等待时间，提高整体资源的使用效率，降低资源浪费。
5. 增强供应链协同
APS系统可以与其他供应链管理系统（如ERP、SCM、MES、SRM等）集成，实现实时的信息共享和协作，确保供应链上下游的同步运作，提高整个链条的响应速度和效率。
6. 成本控制与分析
APS系统可以根据产品生产制造成本（产品具体到某条线、某台设备的生产成本）自动优化生产计划，在满足客户需求的同时，选择生产成本最小的资源安排生产。可以自动对外购、自制成本面积统计分析，供领导层对采购策略作决策。
苏公网安备 32059002002276号
